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商报全媒体讯（椰网/海拔新闻记者 郭尚）电力生产迎来了从“手动挡”到“自动挡”的跨越，此前，大唐万宁公司成功为9F级重型燃气机组装上“智能大脑”，在国内同类型机组中首次实现APS一键启停，此项技术在燃气发电智能化控制领域达到国内领先水平。近日，这项突破性技术已入围《国企管理创新成果年度报告》案例暨2025全国国企科技创新与数智化发展典范。自应用以来，该技术每年能为电厂节约超过1000万元的发电成本。

在电力生产中，机组的启动和停运操作堪称最复杂的环节之一。尤其在海南，电网调峰需求大，该电厂机组每年启停超过300次，2024年更是达到近500次。启停过程消耗的时间越长，燃料消耗得越多。而人工操作的步骤越多，也意味着风险越大。

“以前启动机组，就像驾驶手动挡汽车，需要踩离合、挂挡、松手刹、给油……而机组启动过程则面临上百个步骤，必须全程精神高度集中，这个过程持续一个多小时，运行人员操作完常常筋疲力尽。”一位热工专业技术人员坦言：“我们想做的就是把它变成‘自动挡汽车’，实现一键丝滑启动。”

面对这一行业难题，大唐万宁公司经过仔细研判，将“APS一键启停”纳入“揭榜挂帅”攻坚项目，全力推进这场“智慧革命”。启动过程中最大的挑战在于实现燃机与汽轮机的精准协同。技术团队扎根现场，分析海量运行数据，与协作单位开展技术研讨。经过3个月30余次研讨、40余次启停试验，最终开发出一套智能协同控制算法。这套系统就像一个“智慧指挥官”，不再是简单的顺序执行，而是能够实时监测关键参数，动态调节机组状态。一位热工专业技术人员生动地比喻：“就像我小时候追跳自行车——燃机是我爸爸骑着的车，汽轮机就是我，要跑到同样速度，我们俩一起发力配合，才能顺利跳上车并且不翻车。”

然而技术团队并没有止步于此，“还能不能再快一点？”成为他们日常追问的问题。在停机优化方面，团队创造性地将停运流程从“串联”改为“并联”，大幅压缩无效等待时间。这项突破需要深入理解整个机组的热力系统和控制逻辑，他们通过数百次逻辑修改和仿真测试，最终取得了成功。

如今，大唐万宁电厂控制室内的运行人员已从紧张的“驾驶员”转变为从容的“指挥官”。只需点击“开始”按钮，在三个关键节点确认安全，其余上百步操作全部由APS自动完成。“这一转变成效显著。”公司相关负责人介绍，“机组启停操作步骤减少了80%以上，单台机组操控人员从2人减至1人；每次启停节约20分钟，节省天然气成本约2万元，一年下来就是超千万元，这意味着我们在降本增效的路上又跨越了一大步。”

此外，该技术自投运以来未发生一起因启停操作导致的异常事件，机组启动成功率达到100%。

目前，该技术已获中国设备管理协会第七届全国设备管理与技术创新成果二等奖，取得四项专利授权。

据悉，该项技术应用后带来的综合效益显著，除经济账外，在保障电力稳定、节能减排及改善从业人员工作环境等方面均产生积极影响。作为国内同类型机组的首创，其形成的可复制的“万宁经验”正为全国燃机智慧化、低碳化运行提供借鉴。在海南自贸港与“双碳”目标叠加的机遇下，这一技术路径被视为推动燃机智慧低碳转型、助力新型电力系统建设的有益探索。

未来，随着更多能源企业拥抱数字化、智能化转型，这种以技术驱动绿色发展的路径，或将成为推动新型电力系统建设和能源行业高质量发展的重要力量。

【责任编辑：刘如英】

【内容审核：孙令卫】

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